本发明将自动对准在玻璃面板正反两面形成的玻璃镶嵌条形成位置。在多层玻璃面板(12)上形成玻璃镶嵌条(1402)后,测定从基准构件(34)到玻璃镶嵌条(1402)的第1距离(L1),并将该多层玻璃面板(12)翻转,定位在玻璃面板专用基准位置上后,测定从基准构件(34)到玻璃镶嵌条(1402)的第2距离(L1′),根据该第1距离(L1)和第2距离(L1′)之差,求出在多层玻璃面板(12)反面形成的玻璃镶嵌条形成位置的位移量,并根据该位移量,在多层玻璃面板(12)反面形成玻璃镶嵌条(1404)时,对涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。
1.一种带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法,其移动涂布喷嘴或装载有矩形玻璃面板的工作台的至少一方,同时将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从所述涂布喷嘴中吐出后,沿着所述玻璃面板一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,其后,翻转所述玻璃面板,沿着所述玻璃面板另一面周边部上与所述同样预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,如此在所述玻璃面板两面形成玻璃镶嵌条,其特征在于,其算出以下两个形成位置之差分:将所述玻璃面板一面朝上,将所述玻璃面板的正交2边定位在所述工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,从所述一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置;以及翻转所述玻璃面板,将所述玻璃面板另一面朝上装载于所述工作台上,且将所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从所述另一面上方观察的所述形成位置,并根据所述差分,求出相对于所述玻璃面板另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量,并在所述玻璃面板另一面上形成玻璃镶嵌条时,根据所述位移量对所述涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。
2.如权利要求1所述的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法,其特征在于,所述差分的算出是通过以下而实施,在所述玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,测定从离开该玻璃面板周边部往该玻璃面板外侧而设置的基准点到靠近所述基准点的所述玻璃镶嵌条的间隔即第1距离,测定所述距离后,将所述玻璃面板翻转,装载于所述工作台上,且将该玻璃面板再次定位在玻璃面板专用基准位置后,测定从所述基准点到靠近所述基准点的所述玻璃面板之所述一面玻璃镶嵌条的间隔即第2距离,求出所述第1距离与第2距离之差,作为所述差分。
3.如权利要求2所述的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法,其特征在于,对所述涂布开始位置进行补正,形成所述玻璃面板另一面的玻璃镶嵌条后,测定从所述基准点到靠近所述基准点的所述玻璃面板另一面玻璃镶嵌条的间隔即第3距离,求出所述第3距离与所述第2距离之差,作为所述玻璃面板两面玻璃镶嵌条之间的偏移量,并判定所述偏移量是否在容许范围内。
4.如权利要求1所述的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法,其特征在于,所述差分的算出是通过以下而实施,将所述玻璃面板的正交2边定位在所述工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,将该玻璃面板翻转,装载于所述工作台上,且将所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边定位在玻璃面板专用基准位置,通过摄像头,从所述翻转后玻璃面板的1个角部的上方拍摄该角部,所述摄像头拍摄的图像包括透过所述角部可见的所述一面形成的玻璃镶嵌条图像,根据该图像数据,求出从预先设定好的基准点到所述玻璃镶嵌条内侧边部的X方向距离L5及Y方向距离L6,求出作为从所述一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置并成为所述预先设定好之基准的玻璃镶嵌条形成位置、与根据所述距离L5和距离L6而检测出的从所述另一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置之差,作为所述差分。
5.一种带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置,其移动涂布喷嘴或装载有矩形玻璃面板的工作台的至少一方,同时将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从所述涂布喷嘴中吐出后,沿着所述玻璃面板一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,其后,翻转所述玻璃面板,沿着所述玻璃面板另一面周边部上与所述同样预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,如此在所述玻璃面板两面形成玻璃镶嵌条,其特征在于,具备:定位构件,其设置在所述工作台上,将所述玻璃面板的正交2边定位在玻璃面板专用基准位置;位移量算出单元,其算出以下两个形成位置之差分:将所述玻璃面板一面朝上,通过所述定位构件将所述玻璃面板定位在所述工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,从所述一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置,以及翻转所述玻璃面板,将所述玻璃面板另一面朝上装载于所述工作台上,且通过所述定位构件将所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从所述另一面上方观察的所述形成位置,同时,根据所述差分,求出相对于所述玻璃面板另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量;以及涂布喷嘴控制单元,其根据所述位移量,对在所述玻璃面板另一面上形成玻璃镶嵌条的所述涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。
6.如权利要求5所述的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置,其特征在于,还具备基准构件,其离开所述玻璃面板的周边部往该玻璃面板的外侧而设置在所述工作台上,并将设定一个测定用基准点,所述位移量算出单元具备:距离测定单元,其从所述基准构件的后方位置朝向该基准构件及定位装载在所述工作台上的所述玻璃面板的侧端面照射测量用激光,且配置为测量用激光在所述玻璃面板的厚度方向上扫描,并测定从所述基准点到所述玻璃面板两面形成的玻璃镶嵌条的间隔即距离;以及第1演算单元,其算出用所述距离测定单元分别测定的第1距离和第2距离之差作为所述差分,并根据所述差分求出所述位移量,第1距离是在所述玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,翻转该玻璃面板前,从靠近所述基准点的玻璃镶嵌条到所述基准点的间隔;第2距离是测定所述距离后,并翻转所述玻璃面板后,从所述基准点到靠近所述基准点的所述一面玻璃镶嵌条的间隔。
7.如权利要求6所述的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置,其特征在于,还具备:第2演算单元,其在对所述涂布开始位置进行补正,形成所述玻璃面板另一面的玻璃镶嵌条后,求出用所述距离测定单元测定的第3距离与所述第2距离之差,作为所述玻璃面板两面玻璃镶嵌条之间的偏移量,所述第3距离是从所述基准点到靠近所述基准点的所述玻璃面板另一面玻璃镶嵌条的间隔;以及判定单元,其判定所述偏移量是否在容许范围内。
8.如权利要求5所述的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置,其特征在于,所述位移量算出单元具备:摄像头,其在以下状态下从所述翻转后玻璃面板的1个角部的上方拍摄该角部:通过所述基准构件将所述玻璃面板的正交2边定位在所述工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,将该玻璃面板翻转,装载于所述工作台上,且通过所述基准构件将所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边定位在玻璃面板专用基准位置;演算单元,其根据包括用所述摄像头拍摄的透过所述角部可见的所述一面形成的玻璃镶嵌条图像在内的图像数据,求出从预先设定好的基准点到所述玻璃镶嵌条内侧边部的X方向距离L5及Y方向距离L6,并求出作为从所述一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置并成为所述预先设定好之基准的玻璃镶嵌条形成位置、与根据所述距离L5和距离L6而检测出的从所述另一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置之差作为所述差分,根据所述差分,求出所述位移量。技术领域
本发明涉及一种在玻璃面板的正反两面涂布玻璃镶嵌条成型材料后形成玻璃镶嵌条的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法及制造装置。
背景技术
本申请人已经提出一种带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板的制造方法,其将热可塑性弹性体等玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从涂布喷嘴中吐出,涂布在玻璃面板的面上,形成玻璃镶嵌条,并用粘合剂将该玻璃镶嵌条安装到玻璃面板的面上(参照专利文献1)。之前的专利申请中,是将玻璃镶嵌条成型材料和粘合剂以重叠2层的状态从涂布喷嘴中吐出,涂布在玻璃面板的面上。现有技术文献专利文献专利文献1:日本专利特开2011-51802
发明内容
发明拟解决的问题而制造上述带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板时,如图1所示,首先,在多层玻璃面板2的正面周边部位,将已进行可塑化处理的树脂材料从图中未显示的涂布喷嘴中挤出,同时通过粘合层在多层玻璃面板2的整个正面周边上进行涂布,从而形成正面玻璃镶嵌条4。接着,翻转多层玻璃面板2,在该多层玻璃面板2的反面周边部位,将已进行可塑化处理的树脂材料从图中未显示的涂布喷嘴中挤出,同时通过粘合层在多层玻璃面板2的整个反面周边上进行涂布,从而形成反面玻璃镶嵌条6。由此,便可制造带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板。这种多层玻璃面板中,由于通过将已进行可塑化处理的树脂材料直接涂布在玻璃面板面上,便可制造带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板,因此易实现自动化,能够在玻璃面板面上高速形成玻璃镶嵌条,提高带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板的生产率。然而,在多层玻璃面板的正面及反面涂布树脂材料,形成玻璃镶嵌条时,各涂布作业是在不同的工序中进行,而且在多层玻璃面板的反面形成玻璃镶嵌条时,是将正面已形成玻璃镶嵌条之后的多层玻璃面板翻转,将其反面朝向上方,并设置在工作台上进行定位。此情形下,多层玻璃面板制造工序中的玻璃切割精度及玻璃贴合精度会产生偏差,或者玻璃镶嵌条相对于多层玻璃面板的定位精度及涂布装置的动作精度会产生偏差等,因此在正面玻璃镶嵌条4和反面玻璃镶嵌条6之间,会产生如图1所示的位置偏移d。因此,例如反面玻璃镶嵌条6较正面玻璃镶嵌条4更往内侧偏移,两者之间产生d值的位置偏移,且该值超过窗框8的内侧尺寸容许范围例如2mm时,虽然带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板2如图1所示嵌入了窗框8中,但由于窗框8的内侧尺寸固定,所以在窗框8的嵌合端边8a与嵌合端边8a所嵌合的正面玻璃镶嵌条4的嵌合台阶部4a或者反面玻璃镶嵌条6的嵌合台阶部6a之间将产生间隙。其结果,安装到窗框上的多层玻璃面板的水密性及气密性将受损。此外,根据正面与反面玻璃镶嵌条之间的偏移大小,有时正面或反面玻璃镶嵌条将无法嵌合到窗框上,甚至还会出现无法将多层玻璃面板保持在窗框上的情况。本发明为解决上述问题而完成,其目的在于提供一种带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法及制造装置,其能够不受玻璃面板制造工序中玻璃切割精度及玻璃贴合精度偏差等影响,自动对准在玻璃面板正面及反面周边部分别形成的玻璃镶嵌条形成位置。发明手段为达成上述目的,本发明提供一种带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法,其移动涂布喷嘴或装载有矩形玻璃面板的工作台的至少一方,同时将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从所述涂布喷嘴中吐出后,沿着所述玻璃面板一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,其后,翻转所述玻璃面板,沿着所述玻璃面板另一面周边部上与所述同样预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,如此在所述玻璃面板两面形成玻璃镶嵌条,其特征在于,其算出以下两个形成位置之差分:将所述玻璃面板一面朝上,将所述玻璃面板的正交2边定位在所述工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,从所述一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置;以及翻转所述玻璃面板,将所述玻璃面板另一面朝上装载于所述工作台上,且将所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从所述另一面上方观察的所述形成位置,并根据所述差分,求出相对于所述玻璃面板另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量,并在所述玻璃面板另一面上形成玻璃镶嵌条时,根据所述位移量对所述涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。此外,本发明提供一种带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置,其移动涂布喷嘴或装载有矩形玻璃面板的工作台的至少一方,同时将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从所述涂布喷嘴中吐出后,沿着所述玻璃面板一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,其后,翻转所述玻璃面板,沿着所述玻璃面板另一面周边部上与所述同样预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,如此在所述玻璃面板两面形成玻璃镶嵌条,其特征在于,具备:定位构件,其设置在所述工作台上,将所述玻璃面板的正交2边定位在玻璃面板专用基准位置;位移量算出单元,其算出以下两个形成位置之差分:将所述玻璃面板一面朝上,通过所述定位构件将所述玻璃面板定位在所述工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,从所述一面上方观察的所述玻璃镶嵌条形成位置,以及翻转所述玻璃面板,将所述玻璃面板另一面朝上装载于所述工作台上,且通过所述定位构件将所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从所述另一面上方观察的所述形成位置,同时,根据所述差分,求出相对于所述玻璃面板另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量;以及涂布喷嘴控制单元,其根据所述位移量,对在所述玻璃面板另一面上形成玻璃镶嵌条的所述涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。发明效果根据本发明,算出以下两个形成位置之差分:将玻璃面板一面朝上,将玻璃面板的正交2边定位在工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该玻璃面板一面形成玻璃镶嵌条后,从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置;以及翻转玻璃面板,将玻璃面板另一面朝上装载于工作台上,且将正交2边中的一边、以及与正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从另一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置,并根据差分,求出相对于玻璃面板另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量。然后,在玻璃面板另一面上形成玻璃镶嵌条时,根据位移量对涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。因此,能够自动对准在玻璃面板正面及反面周边部分别形成的玻璃镶嵌条形成位置,从而能够切实确保多层玻璃面板的水密性及气密性。
附图说明
图1是表示以往带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板与窗框之间关系的说明用剖面图。图2是带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板的平面图。图3是本发明实施例中的带玻璃镶嵌条的玻璃面板制造装置的概要平面图。图4(A)是表示用激光测距仪测定多层玻璃面板正面形成的玻璃镶嵌条的涂布位置时状态的带玻璃镶嵌条的玻璃面板制造装置的说明用平面图,图4(B)是从图4(A)中箭头B方向观察的说明用侧面图。图5(A)是表示将多层玻璃面板翻转后装载到工作台上进行定位时状态的带玻璃镶嵌条的玻璃面板制造装置的说明用平面图,图5(B)是从图5(A)中箭头B方向观察的说明用侧面图。图6(A)是表示在将多层玻璃面板翻转后的状态下,用激光测距仪测定多层玻璃面板正面形成的玻璃镶嵌条的涂布位置时状态的带玻璃镶嵌条的玻璃面板制造装置的说明用平面图,图6(B)是从图6(A)中箭头B方向观察的说明用侧面图。图7(A)是在多层玻璃面板反面形成玻璃镶嵌条时的带玻璃镶嵌条的玻璃面板制造装置的说明用平面图,图7(B)是从图7(A)中箭头B方向观察的说明用侧面图。图8(A)是表示用激光测距仪测定玻璃镶嵌条的涂布位置时状态的说明图,图8(B)是将玻璃镶嵌条涂布位置的测定数据二值化后显示成二值图像时的说明图。图9(A)是表示在将多层玻璃面板翻转后的状态下,用激光测距仪测定玻璃镶嵌条涂布位置时状态的说明图,图9(B)是将玻璃镶嵌条涂布位置的测定数据二值化后显示成二值图像时的说明图。图10(A)是在多层玻璃面板正反两面形成玻璃镶嵌条的状态下,用激光测距仪测定玻璃镶嵌条涂布位置时的说明图,图10(B)是将正反两面玻璃镶嵌条涂布位置的测定数据二值化后显示成二值图像时的说明图。图11(A)是用摄像头检测多层玻璃面板正面形成的玻璃镶嵌条的涂布位置时的说明图,图11(B)是将玻璃镶嵌条涂布位置的图像数据二值化后显示成二值图像时的说明图。图12是表示本发明其他实施例中的带玻璃镶嵌条的叠层玻璃面板制造方法之处理步骤的流程图。
具体实施方式
(第1实施例)下面,参照附图,对使用本发明方法的带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板的制造装置之实施例进行说明。另外,本发明所述的带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板的制造方法及装置,并未限定于以下说明的实施例。如图2所示,带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板10具备多层玻璃面板12以及玻璃镶嵌条14,多层玻璃面板12包括同样形状同样大小的2块矩形玻璃板、以及在该2块玻璃板的周边之间夹入隔离物而形成的空气层。玻璃镶嵌条14沿多层玻璃面板12正反两面的周边部安装成矩形框状。如图3所示,将玻璃镶嵌条14安装到多层玻璃面板12的两面上,是通过带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置18来进行的。带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置18包括玻璃镶嵌条涂布装置,玻璃镶嵌条涂布装置则包括:多层玻璃面板移动机构20、涂布喷嘴22、用于移动涂布喷嘴22的水平移动机构24、旋转机构26、升降机构28、以及切割已涂布的玻璃镶嵌条14的激光切割装置30。多层玻璃面板移动机构20水平支撑多层玻璃面板12,并使该多层玻璃面板12往水平面上正交的2个方向中的一个方向即Y轴方向移动。多层玻璃面板移动机构20具备拥有装载多层玻璃面板12的装载面的工作台2002、以及使该工作台2002往Y轴方向移动的移动部(图中未显示)。所述移动部具备进给螺杆(图中未显示)、内螺纹构件(图中未显示)、引导杆(图中未显示)、插通部、以及脉冲马达(图中未显示)。进给螺杆沿Y轴方向延伸。内螺纹构件设置在工作台2002上,与进给螺杆螺合。引导杆沿Y轴方向延伸,插通部内插通引导杆。脉冲马达驱动进给螺杆。因此,通过脉冲马达的正反转,工作台2002将往Y轴方向移动。另外,多层玻璃面板移动机构20并不限定于上述构成,也可由以往众所周知的各种执行机构或运动机构构成。涂布喷嘴22吐出玻璃镶嵌条成型材料,涂布在多层玻璃面板12上。将熔融状态的玻璃镶嵌条成型材料从图中未显示的挤出机供应到图中未显示的喷射泵,通过该喷射泵,熔融状态的玻璃镶嵌条成型材料将压送到涂布喷嘴22中。此外,将熔融状态的粘合剂供应到图中未显示的喷射泵,通过该喷射泵,熔融状态的粘合剂将压送到涂布喷嘴22中。然后,通过将玻璃镶嵌条成型材料与粘合剂一起从涂布喷嘴的吐出口中吐出到多层玻璃面板12的面上,并固化玻璃镶嵌条成型材料及粘合剂,由此玻璃镶嵌条将形成并安装到多层玻璃面板12上。水平移动机构24在将涂布喷嘴22置于较多层玻璃面板移动机构20支撑的多层玻璃面板12上面更靠近上位部位的状态下,使其往水平面上正交的2个方向中的另一个方向即X轴方向移动。水平移动机构24具备通过图中未显示的框架在多层玻璃面板移动机构20的工作台2002上方沿X轴方向延伸并受到支撑的引导轨道2402、以及X轴走行体2404。X轴走行体2404在水平面内以能够往X轴方向往返移动的方式设置在引导轨道2402上。涂布喷嘴22支撑在该X轴走行体2404上。水平移动机构24具备用于使X轴走行体2404往X轴方向移动的进给螺杆、以及由脉冲马达等组成的驱动部。因此,通过脉冲马达的正反旋转,涂布喷嘴22将往X轴方向移动。另外,水平移动机构24并不限定于上述构成,也可由以往众所周知的各种执行机构或运动机构构成。旋转机构26在多层玻璃面板12的角部改变涂布喷嘴22的方向,并通过X轴走行体2404而受到支撑。旋转机构26通过使涂布喷嘴22在水平面上围绕沿铅垂方向延伸的轴心旋转,在多层玻璃面板12的每个角部,涂布喷嘴22将以90度为单位,使涂布喷嘴22方向改变0度、90度、180度、270度、0度。由此,涂布玻璃镶嵌条成型材料的方向将以90度为单位,改变90度、180度、270度、0度。旋转机构26具备安装涂布喷嘴22的旋转台、以铅垂轴为中心可旋转地支撑该旋转台的轴承机构、以及使所述旋转台旋转的脉冲马达。因此,通过脉冲马达的正反旋转,涂布喷嘴22将以铅垂方向延伸的轴为中心旋转。另外,旋转机构26并不限定于上述构成,也可由以往众所周知的各种执行机构或运动机构构成。升降机构28于开始涂布玻璃镶嵌条14的涂布起点、以及结束涂布的涂布终点之间,在所述旋转台上升降涂布喷嘴22。此外,升降机构28还将涂布喷嘴22退避到较多层玻璃面板12上涂布的玻璃镶嵌条14更靠近上位的退避位置。由此,将防止涂布喷嘴22干涉暂时涂布好的玻璃镶嵌条14,从而可进行带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板10的搬出搬入。升降机构28具备用于升降涂布喷嘴22的进给螺杆、以及由其驱动专用脉冲马达等组成的驱动部。因此,通过脉冲马达的正反旋转,涂布喷嘴22将进行升降。另外,升降机构28并不限定于上述构成,也可由以往众所周知的各种执行机构或运动机构构成。激光切割装置30照射激光来切割玻璃镶嵌条14,并通过进给螺杆3002沿X轴方向移动。作为激光切割装置30,例如可使用通过向各种材料表面照射激光来形成线条或文字等内容的激光打标机等。作为激光切割装置30照射的激光,可以是各种波长,只要能够透过玻璃且确实切割玻璃镶嵌条14即可。作为这种激光,可使用YAG激光等以往众所周知的各种激光。将玻璃镶嵌条成型材料与粘合剂一起从涂布喷嘴22中吐出,涂布在多层玻璃面板12上时,在涂布开始时间及涂布结束时间,粘合剂及玻璃镶嵌条成型材料的吐出量不稳定,成型后的玻璃镶嵌条14剖面形状无法成为需要的形状。为此,如图2所示,通过激光切割装置30切割并取下该2处涂布部分(斜线部分)14B,将事先成型好的相同剖面形状且与该取下部位相同长度的玻璃镶嵌条成型体14A嵌入到取下部位,再通过粘合剂粘合,由此,将如图1所示,在多层玻璃面板12上面的整个周边部形成玻璃镶嵌条14。下面,参照图4至图10,详细说明将反面玻璃镶嵌条的涂布位置对准正面玻璃镶嵌条的涂布位置,在多层玻璃面板12正面及反面形成玻璃镶嵌条的情形。本实施例中的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置18除了图3所述的各种机构之外,还包括:定位构件32、基准构件34、激光测距仪36、以及演算显示装置38。定位构件32将通过缓冲材料40装载到工作台2002上的多层玻璃面板12定位在玻璃面板专用基准位置。该定位构件32如图4(A)所示,由在工作台2002上1个角部沿该角部的直角两边相互直角配设的一对棱柱状块体3202构成。然后,通过将装载于工作台2002上的多层玻璃面板12的正交2边按压在一对棱柱状块体3202的内壁面,从而将多层玻璃面板12定位并固定在工作台2002上。基准构件34将设定一个测定用基准点,利用与基准点的距离,求出多层玻璃面板12一面即正面形成的玻璃镶嵌条1402(参照图4(A))的涂布位置及多层玻璃面板12另一面即反面形成的玻璃镶嵌条1404(参照图7(A))的涂布位置,并且,其离开多层玻璃面板12的周边部往多层玻璃面板12的外侧配置。此外,基准构件34由上面平坦的棱柱块体构成,该棱柱块体靠近多层玻璃面板12正面的玻璃镶嵌条1402涂布起点P1并配设在工作台2002上。激光测距仪36位于基准构件34的后方,从基准构件34的后方朝向基准构件34及靠近基准构件34的工作台2002上的带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板12的侧端面配置。然后,将激光测距仪36发出的测距用激光脉冲36a(参照图8(A))朝向基准构件34及带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板12的侧端面照射,并且形成为能够在多层玻璃面板12的厚度方向上扫描。这种激光测距仪36分别对第1距离L1、第2距离L1′、以及第3距离L2进行测定,所述第1距离L1如图4(A)及图8(A)所示,是从靠近激光测距仪36的基准构件34之端边34a到靠近基准构件34的玻璃镶嵌条1402之端边1402a的间隔;所述第2距离L1′如图6(A)及图9(A)所示,是在多层玻璃面板12翻转后正面玻璃镶嵌条1402与工作台2002接触状地定位装载的状态下,从靠近激光测距仪36的基准构件34之端边34a到靠近基准构件34的玻璃镶嵌条1402之端边1402a的间隔;所述第3距离L2如图7(A)及图10(A)所示,是在翻转后的多层玻璃面板12的反面形成玻璃镶嵌条1404的状态下,从靠近激光测距仪36的基准构件34之端边34a到靠近基准构件34的玻璃镶嵌条1404之端边1404a的间隔。此外,通过测距用激光脉冲36a在多层玻璃面板12的厚度方向上扫描,将在测定上述第1距离L1、第2距离L1′、以及第3距离L2之外,还测定从基准构件34的端边34a到多层玻璃面板12的侧端面扫描线上的多个点的距离。然后,这些测距数据被读取到演算显示装置38中。另外,激光测距仪36相当于权利要求书中记载的距离测定单元。演算显示装置38具备:第1演算单元3802,其求出用激光测距仪36分别测定的第1距离L1与第2距离L1′之差分,并求出该差分作为多层玻璃面板12反面形成的玻璃镶嵌条形成位置的位移量;涂布喷嘴控制单元3804,其根据位移量,对在多层玻璃面板12反面形成玻璃镶嵌条1404的涂布喷嘴22的涂布开始位置进行补正;第2演算单元3406,其求出第3距离L2与第2距离L1′之差,作为多层玻璃面板12正反两面形成的玻璃镶嵌条1402与1404之间的偏移量;判定单元3408,其判定该偏移量是否在容许范围内;图像处理单元3810,其将激光测距仪36测定的所述第1距离L1、第2距离L1′、第3距离L2、以及沿所述扫描线测定的多个点的距离数据转换成与玻璃镶嵌条1402、1404及多层玻璃面板12沿其厚度方向切割时的侧端面形状相似的边缘图像数据;以及显示控制部3812,其将边缘图像数据转换成显示数据,输出到由液晶构成的显示部3814,并显示出测定图像。另外,演算显示装置38由个人电脑构成,该个人电脑包括CPU、以及通过总线连接的ROM、RAM、接口等部位。ROM保存CPU执行的处理或控制程序等,RAM提供暂存区。通过CPU执行演算处理或控制程序,将实现第1演算单元3802、涂布喷嘴控制单元3804、第2演算单元3406、判定单元3408、图像处理单元3810、以及显示控制部3812。此外,本实施例中,激光测距仪36(距离测定单元)及第1演算单元3802相当于权利要求书中的位移量算出单元。即,位移量算出单元算出以下两个形成位置:将多层玻璃面板12一面朝上,通过定位构件32将多层玻璃面板12定位在工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该多层玻璃面板12一面形成玻璃镶嵌条后,从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置;以及翻转多层玻璃面板12,将多层玻璃面板12另一面朝上装载于工作台上,且通过定位构件32将该多层玻璃面板12再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从另一面上方观察的形成位置,同时,根据该差分,求出相对于多层玻璃面板12另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量。下面,对通过由以上结构组成的制造装置来制造带玻璃镶嵌条的多层玻璃面板的情形进行说明。首先,将多层玻璃面板12的正面朝上,装载到工作台2002的缓冲材料40上,之后如图4(A)所示,将多层玻璃面板12的1个角部12a按压在定位构件32的内壁面。由此,在工作台2002上将多层玻璃面板12的正交2边定位在玻璃面板专用基准位置,并固定为无法水平移动。然后,在多层玻璃面板12的正面,将涂布喷嘴22对位到涂布开始位置P1。其后,熔融状态的玻璃镶嵌条成型材料从图中未显示的挤出机中压送至涂布喷嘴22,同时熔融状态的粘合剂也压送至涂布喷嘴22,通过移动涂布喷嘴22或多层玻璃面板12的至少一方,从而如图4(A)箭头所示,在多层玻璃面板12的正面,沿着延伸形成玻璃镶嵌条14的部位即周边部,将涂布喷嘴22在水平方向上从涂布开始位置P1相对移动到涂布结束位置P2。然后,通过将玻璃镶嵌条成型材料与粘合剂一起从涂布喷嘴22的吐出口中吐出到多层玻璃面板12的正面上,并固化玻璃镶嵌条成型材料及粘合剂,由此正面玻璃镶嵌条1402将形成在多层玻璃面板12的正面上。换言之,制造装置将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从涂布喷嘴22中吐出后,沿着玻璃面板12一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条。接着,激光测距仪36中发出测距用激光脉冲36a,同时在多层玻璃面板12的厚度方向上扫描。由此,将测定如图4(A)及图8(A)所示的第1距离L1。与此同时,还将测定在测距用激光脉冲36a扫描线上的多个点的距离。然后,这些多个点的测距数据及第1距离L1的测距数据将读取到演算显示装置38中。在演算显示装置38的图像处理单元3810中,用激光测距仪36测定的扫描线上的多个点的测距数据及第1距离L1的测距数据被转换成与玻璃镶嵌条1402及多层玻璃面板12沿其厚度方向切割时的侧端面形状相似的边缘图像数据,进而该边缘图像数据在显示控制部3812中被转换成显示数据后,被输出到显示部3814。由此,显示部3814中将显示如图8(B)所示的边缘图像。接着,解除对多层玻璃面板12的固定后,用图中未显示的作业用机器人抬起多层玻璃面板12,以图4(A)的Y轴为中心翻转,将未形成玻璃镶嵌条的多层玻璃面板12反面朝上,将该多层玻璃面板12再次装载于工作台2002上。其后,将以多层玻璃面板12Y轴为中心位于相反侧的其他角部12b按压在定位构件32的内壁面,在工作台2002上将多层玻璃面板12定位并固定在玻璃面板专用基准位置。即,将多层玻璃面板12的所述正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边按压在定位构件32的内壁面,从而定位在玻璃面板专用基准位置。该状态如图5所示。之后,激光测距仪36中发出测距用激光脉冲36a,同时在翻转后的多层玻璃面板12的厚度方向上扫描。由此,将测定如图6及图9(A)所示的第2距离L1′。此处,由于多层玻璃面板12其他角部12b的端面形状会受玻璃切割精度及玻璃贴合精度偏差等影响,所以即使将其他角部12b按压在定位构件32上,也会与1个角部12a按压在定位构件32上的情形有所不同,从而在两者之间产生偏移。因此,考虑到第1距离与第2距离之间有差异,故将第2距离设为L1′。在第2距离L1′被测定的同时,还将测定在测距用激光脉冲36a扫描线上的多个点的距离。然后,这些多个点的测距数据及第2距离L1′的测距数据将读取到演算显示装置38中。在演算显示装置38的图像处理单元3810中,用激光测距仪36测定的扫描线上的多个点的测距数据及第2距离L1′的测距数据被转换成与玻璃镶嵌条1402及多层玻璃面板12沿其厚度方向切割时的侧端面形状相似的边缘图像数据,进而该边缘图像数据在显示控制部3812中被转换成显示数据后,被输出到显示部3814。由此,显示部3814中将显示如图9(B)所示的边缘图像。另一方面,在演算显示装置38的第1演算单元3802中,算出用激光测距仪36分别测定的第1距离L1与第2距离L1′之差分,作为多层玻璃面板12反面形成的玻璃镶嵌条形成位置的位移量。然后,在演算显示装置38的涂布喷嘴控制单元3804中,根据第1演算单元3802算出的位移量使多层玻璃面板12往X轴方向移动,对在多层玻璃面板12反面形成玻璃镶嵌条1404的涂布喷嘴22的涂布开始位置进行补正。其后,熔融状态的玻璃镶嵌条成型材料从图中未显示的挤出机中压送至涂布喷嘴22,同时熔融状态的粘合剂也压送至涂布喷嘴22,通过移动涂布喷嘴22或多层玻璃面板12的至少一方,从而如图7(A)箭头所示,在多层玻璃面板12的反面,沿着延伸形成玻璃镶嵌条14的部位即周边部,将涂布喷嘴22在水平方向上从涂布开始位置P3相对移动到涂布结束位置P4。然后,通过将玻璃镶嵌条成型材料与粘合剂一起从涂布喷嘴22的吐出口中吐出到多层玻璃面板12的反面上,并固化玻璃镶嵌条成型材料及粘合剂,由此反面玻璃镶嵌条1404将形成在多层玻璃面板12的反面上。换言之,制造装置将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从涂布喷嘴22中吐出后,沿着玻璃面板12另一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条。在多层玻璃面板12反面形成反面玻璃镶嵌条1404后,激光测距仪36中发出测距用激光脉冲36a,同时在多层玻璃面板12的厚度方向上扫描。由此,将测定如图10(A)所示的第2距离L1′及第3距离L2。与此同时,还将测定在测距用激光脉冲36a扫描线上的多个点的距离。然后,这些多个点的测距数据、以及第2距离L1′和第3距离L2的测距数据将读取到演算显示装置38中。在演算显示装置38的图像处理单元3810中,用激光测距仪36测定的扫描线上的多个点的测距数据、以及第2距离L1′和第3距离L2的测距数据被转换成与玻璃镶嵌条1402、1404及多层玻璃面板12沿其厚度方向切割时的侧端面形状相似的边缘图像数据,进而该边缘图像数据在显示控制部3812中被转换成显示数据后,被输出到显示部3814。由此,显示部3814中将显示如图10(B)所示的边缘图像。另一方面,在演算显示装置38的第2演算单元3406中,算出用激光测距仪36测定的第3距离L2与第2距离L1′之差,作为多层玻璃面板12正反两面形成的玻璃镶嵌条1402与1404之间的偏移量。然后,在演算显示装置38的判定单元3408中,判定算出的偏移量是否在容许范围内(例如低于1mm的值)。本实施例所示的制造方法中,确认正面玻璃镶嵌条1402与反面玻璃镶嵌条1404之间的偏移量为0.168mm。根据这样的本实施例,算出以下两个形成位置之差分:将多层玻璃面板12一面朝上,将多层玻璃面板12的正交2边定位在工作台上的玻璃面板专用基准位置,在该多层玻璃面板12一面形成玻璃镶嵌条后,从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置;以及翻转多层玻璃面板12,将多层玻璃面板12另一面朝上装载于工作台上,且将正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从另一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置,并根据该差分,求出相对于多层玻璃面板12另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量,并在玻璃面板另一面上形成玻璃镶嵌条时,根据位移量对涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。因此,能够自动对准在多层玻璃面板12正面及反面周边部分别形成的玻璃镶嵌条1402、1404形成位置,从而能够切实确保多层玻璃面板的水密性及气密性。进而,能够将玻璃镶嵌条成型材料高速涂布在多层玻璃面板上,从而能够轻松实现通过涂布成型材料成型玻璃镶嵌条的自动化。此外,本实施例中,在多层玻璃面板12一面形成玻璃镶嵌条后,测定从离开该多层玻璃面板12周边部往该多层玻璃面板12外侧设置的基准点到靠近基准点的玻璃镶嵌条的间隔即第1距离L1,测定距离后,将多层玻璃面板12翻转,装载于工作台上,且将该多层玻璃面板12再次定位在玻璃面板专用基准位置后,测定从基准点到靠近基准点的多层玻璃面板12一面玻璃镶嵌条的间隔即第2距离L1′,求出第1距离L1与第2距离L1′之差作为差分。因此,能够分别在多层玻璃面板12翻转前和翻转后,根据第1距离L1及第2距离L1′,准确获得在多层玻璃面板12一面形成的玻璃镶嵌条的位置偏移,所以能够更加准确地求出位移量,有利于使多层玻璃面板12正面及反面周边部上分别形成的玻璃镶嵌条1402、1404形成位置更高精度地吻合。此外,本实施例中,在多层玻璃面板12另一面形成玻璃镶嵌条后,测定从基准点到靠近基准点的多层玻璃面板12另一面玻璃镶嵌条的间隔即第3距离L2,求出第3距离L2与第2距离L1′之差,作为玻璃面板两面玻璃镶嵌条之间的偏移量,并判定偏移量是否在容许范围内。因此,有利于对多层玻璃面板12正面及反面分别形成的玻璃镶嵌条1402、1404形成位置是否在容许范围内进行准确且简单的判定。(第2实施例)下面,对如图11所示的第2实施例进行说明。该第2实施例的带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法与第1实施例所示的情形相同,移动涂布喷嘴或装载有多层玻璃面板12的工作台的至少一方,同时将玻璃镶嵌条成型材料以规定形状与粘合剂一起从涂布喷嘴中吐出后,沿着多层玻璃面板12一面周边部上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,其后,翻转多层玻璃面板12,沿着多层玻璃面板12另一面周边部上同样预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置形成玻璃镶嵌条,如此在多层玻璃面板12两面形成玻璃镶嵌条。第2实施例所示的制造装置中,如图11所示,包括摄像头42以及演算显示装置44。摄像头42在以下状态下从翻转后多层玻璃面板12的1个角部的上方拍摄该角部:通过基准构件32将多层玻璃面板12的正交2边定位在工作台2002上的玻璃面板专用基准位置,在该多层玻璃面板12一面形成玻璃镶嵌条后,将该多层玻璃面板12翻转,装载于工作台2002上,且通过基准构件32将正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边定位在玻璃面板专用基准位置上。摄像头42由位于所述角部12c上方的固定点处配置的CCD图像传感器等构成。演算显示装置44由个人电脑构成,该个人电脑包括CPU、以及通过总线连接的ROM、RAM、接口等部位。ROM保存CPU执行的处理或控制程序等,RAM提供将摄像头42拍摄的图像保存为二值化图像数据的暂存区。通过CPU执行所述演算处理或控制程序,将实现演算单元4410、涂布喷嘴控制单元4412、以及显示控制部4414。演算单元4410根据包括用摄像头42拍摄的透过角部可见的一面形成的玻璃镶嵌条图像在内的图像数据,求出从预先设定好的基准点到玻璃镶嵌条内侧边部的X方向距离L5及Y方向距离L6,并求出作为从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置而预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置、与根据距离L5和距离L6而检测出的从另一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置之差分,根据该差分,求出相对于多层玻璃面板12另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量。此外,第2实施例中,摄像头42及演算单元4410相当于权利要求书中的位移量算出单元。涂布喷嘴控制单元4412根据位移量,对在多层玻璃面板12反面形成玻璃镶嵌条1404的涂布喷嘴22的涂布开始位置进行补正。摄像头42拍摄的图像数据输入显示部4402后,显示出测定图像。下面,参照图11及图12,对带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造方法进行说明。制造带玻璃镶嵌条的玻璃面板时,首先,在图4(A)所示的工作台上,利用定位构件32将多层玻璃面板12的正交2边定位在玻璃面板专用基准位置(步骤S11)。其后,在多层玻璃面板12的正面形成玻璃镶嵌条1402(步骤S12)。接着,如图11(A)所示,将多层玻璃面板12翻转,装载于工作台上,利用定位构件32将该多层玻璃面板12的正交2边中的一边、以及与所述正交2边中的另一边对向的边再次定位在玻璃面板专用基准位置(步骤13)。然后,通过摄像头42,拍摄翻转后多层玻璃面板12的1个直角角部12c、以及透过该角部12c可见的正面玻璃镶嵌条1402(步骤S14)。摄像头42拍摄的图像数据读取到演算显示装置44中,并执行下述处理。即,演算单元4410根据摄像头42拍摄的图像数据,通过图像数据的像素数,求出从摄像头42中显示部4402显示画面上设置的基准点42a到角部12c中的玻璃镶嵌条1402内侧边部1402的X方向距离L5、以及与此呈直角的Y方向距离L6(步骤S15)。然后,演算单元4410根据距离L5和距离L6,检测出翻转后多层玻璃面板12的正面玻璃镶嵌条1402的涂布位置(步骤S16)。其后,演算单元4410根据检测出的正面玻璃镶嵌条1402的涂布位置数据,算出多层玻璃面板12反面涂布的玻璃镶嵌条的涂布位置偏移量(步骤S17)。即,演算单元4410求出作为从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置而预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置、与根据距离L5和距离L6而检测出的从另一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置之差,将其作为差分,根据该差分,求出相对于多层玻璃面板12另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量。之后,涂布喷嘴控制单元4412根据所述位移量,在多层玻璃面板12反面形成玻璃镶嵌条时,对涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正(步骤S18)。如上所述,第2实施例中,也与第1实施例同样,是通过以下两个形成位置之差分求出位移量:将多层玻璃面板12定位在玻璃面板专用基准位置,从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置;以及翻转多层玻璃面板12,将多层玻璃面板12另一面朝上定位在玻璃面板专用基准位置,此状态下从另一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置,并利用该位移量,对涂布喷嘴的涂布开始位置进行补正。因此,能够自动对准在多层玻璃面板12正面及反面形成的2个玻璃镶嵌条1402、1404形成位置,从而能够切实确保多层玻璃面板12的水密性及气密性,并能够轻松实现通过涂布成型材料成型玻璃镶嵌条的自动化。此外,第2实施例中,是求出作为从一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置而预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置、与根据由摄像头42所拍摄图像数据求得的距离L5和距离L6而检测出的从另一面上方观察的玻璃镶嵌条形成位置之差,将其作为差分,根据该差分,求出相对于多层玻璃面板12另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量。因此,在多层玻璃面板12一面形成玻璃镶嵌条后,如果翻转多层玻璃面板12后通过摄像头42进行1次拍摄,则能够求出相对于多层玻璃面板12另一面上预先设定好的玻璃镶嵌条形成位置的位移量,从而测量作业只要实施1次便可结束,有利于实现制造工时的降低。另外,虽然本实施例中说明了将玻璃镶嵌条成型材料1410安装到多层玻璃面板12上的情形,但毫无疑问也可用于将玻璃镶嵌条成型材料1410安装到1块玻璃面板上的情形。此外,本发明的距离测定单元并不限定于实施例中所示的激光测距仪,只要是能够测定第1、第2及第3距离的测距仪,则可以是任意方式的测距仪。符号说明12......多层玻璃面板14......玻璃镶嵌条18......带玻璃镶嵌条的玻璃面板的制造装置22......涂布喷嘴32......定位构件34......基准构件36......激光测距仪38......演算显示装置3802......第1演算单元3804......涂布喷嘴控制单元3406......第2演算单元3408......判定单元3810......图像处理单元3812......显示控制部3814......显示部42......摄像头44......演算显示装置4402......显示部4410......演算单元4412......涂布喷嘴控制单元4414......显示控制部